Emonitoreo y control de procesos en forma remota, hasta ahora ha sido realizado principalmente por software HMI, los cuales permiten visualizar y actuar sobre el proceso productivo en tiempo real, obteniendo así un control centralizado de una planta.

Utilizando los drivers correspondientes, los distintos software HMI permiten comunicarse con PLC de diferentes marcas. También cuentan con bases de datos que almacenan la información relevante del proceso en forma histórica.
Cuando un usuario requiere Visualizar el Proceso, debe tener la aplicación HMI cargada en su equipo, con su respectiva licencia. De esta forma, puede acceder a operar, modificar o solamente Monitorear la Planta, de acuerdo a su perfil de usuario.

En las diferentes Plantas Productivas del sector industrial, surge la necesidad de las distintas jefaturas y gerencias por tener información de la Producción y Proceso en Tiempo Real, lo cual significaría tener instaladas tantas licencias de HMI como usuarios o áreas requieran ver la información.

¿Sabía que existe la posibilidad de monitorear y controlar su planta a través de Internet?
Hoy, los alcances de la tecnología no tienen fronteras. Es posible que los usuarios predefinidos monitoreen y controlen los procesos de una planta desde cualquier parte del mundo, las 24 horas, los 365 días del año.

¿Cómo? A través de un sitio web, especialmente diseñado según la necesidad de su empresa, con los respectivos perfiles y password de acceso y almacenamiento en base de datos, que resguarda la seguridad de la información.
Un Sistema Web es capaz de comunicarse con el PLC que maneja el proceso en su planta y éste a su vez puede entregar todas las variables involucradas, como por ejemplo: Temperatura, Nivel, Cantidad de Productos Producidos, Tiempos Involucrados, Procesos, Usos, Desconexión, Espera, Falla, Estado de los Equipos, Dar Partida y Parada, Apertura y Cierre, etc.; esta información puede marcar la diferencia en la Planificación de la Producción y en la Gestión Operativa de una industria, ya que permitiría obtener información real del proceso en línea. Esta información, rescatada online, desde terreno y sin intervención humana, permite;

• Maximizar el Rendimiento de su Planta.
• Tener Control de lo Producido.
• Manejar Información Online e Historíca.
• Realizar Programas de Mantención Preventiva a los Equipos.
• Modificar el SetPoint de Variables.
• Saber Cuántas son las Materias Primas utilizadas, pudiendo así manejar las compras con información exacta.
• Obtener Señales de Alertas, etc.

Adicionalmente, en un sistema web también es posible graficar condiciones de operación, entre otras variables. A modo de ejemplo, se describe la gráfica de temperatura a través del tiempo, donde se resalta el color rojo, la temperatura que supera el setpoint y su estado de normal pasa a falla
El sistema por medio de un protocolo es capaz de llevar la información desde el PLC hasta el PC; éste a su vez con un software propietario puede grabar en una base de datos, y si esta información es llevada a un servidor web puede ser mostrada y graficada en Internet.
La información almacenada en la base de datos puede ser leída desde alguna aplicación ERP(Enterprise Resource Planning), ayudando así a los módulos de producción, adquisición, bodega, entre otros. Entre otros beneficios, estas herramientas agilizan la cadena de planificación en línea, aseguran niveles continuos de producción y garantizan ahorros significativos al evitar el sobrestock de materias primas. Al utilizar parámetros de medición de los diversos tipos de stock (actual y comprometido) es posible planificar lo más exactamente posible la producción, evitando exceso o falta de materias primas.

Las industrias que han implementado este recurso pueden conocer en tiempo real información clave como cuántos productos han producido, qué materias primas han consumido, ciclos de la máquina, etc.; en resumen, información útil para la Planificación de la Productividad. Así, las empresas productivas pueden agilizar y optimizar su cadena de producción y brindar una mejor atención a sus clientes.

Por Lucía Pinto Jonas, de Control & Logic.
Miembro del Comité de Automatización y Control Industrial de AIE.
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